Tehnologia de topire
În prezent, topirea produselor de prelucrare a cuprului adoptă, în general, cuptorul de topire cu inducție, precum și topirea în cuptor cu reverberator și topirea în cuptor cu cuvă.
Topirea în cuptorul cu inducție este potrivită pentru toate tipurile de cupru și aliaje de cupru și are caracteristicile de topire curată și asigurarea calității topiturii. Conform structurii cuptorului, cuptoarele cu inducție se împart în cuptoare cu inducție cu miez și cuptoare cu inducție fără miez. Cuptorul cu inducție cu miez are caracteristicile de eficiență ridicată a producției și eficiență termică ridicată și este potrivit pentru topirea continuă a unei singure varietăți de cupru și aliaje de cupru, cum ar fi cuprul roșu și alama. Cuptorul cu inducție fără miez are caracteristicile de viteză mare de încălzire și înlocuire ușoară a varietăților de aliaje. Este potrivit pentru topirea cuprului și aliajelor de cupru cu punct de topire ridicat și a diverselor varietăți, cum ar fi bronzul și cupronichelul.
Cuptorul cu inducție în vid este un cuptor cu inducție echipat cu un sistem de vid, potrivit pentru topirea cuprului și a aliajelor de cupru ușor de inhalat și oxidat, cum ar fi cuprul fără oxigen, bronzul de beriliu, bronzul de zirconiu, bronzul de magneziu etc. pentru vid electric.
Topirea în cuptorul cu reverberator poate rafina și elimina impuritățile din topitură și este utilizată în principal în topirea deșeurilor de cupru. Cuptorul cu cuvă este un tip de cuptor de topire continuă rapidă, care are avantajele unei eficiențe termice ridicate, a unei rate de topire mari și a unei opriri convenabile a cuptorului. Poate fi controlat; nu există un proces de rafinare, astfel încât marea majoritate a materiilor prime trebuie să fie cupru catodic. Cuptoarele cu cuvă sunt utilizate în general cu mașini de turnare continuă pentru turnarea continuă și pot fi utilizate și cu cuptoare de susținere pentru turnarea semicontinuă.
Tendința de dezvoltare a tehnologiei de producție a topitorii de cupru se reflectă în principal în reducerea pierderilor de materii prime prin ardere, reducerea oxidării și inhalării topiturii, îmbunătățirea calității topiturii și adoptarea unei eficiențe ridicate (viteza de topire a cuptorului cu inducție este mai mare de 10 t/h), a unei producții la scară largă (capacitatea cuptorului cu inducție poate fi mai mare de 35 t/set), a unei durate lungi de viață (durata de viață a căptușelii este de 1 până la 2 ani) și a economisirii energiei (consumul de energie al cuptorului cu inducție este mai mic de 360 kW h/t), cuptorul de menținere este echipat cu un dispozitiv de degazare (degazare gaz CO2), iar senzorul cuptorului cu inducție adoptă o structură de pulverizare, echipamentul electric de control adoptă un tiristor bidirecțional plus o sursă de alimentare cu conversie de frecvență, preîncălzirea cuptorului, monitorizarea stării cuptorului și a câmpului de temperatură refractară și un sistem de alarmă, cuptorul de menținere este echipat cu un dispozitiv de cântărire, iar controlul temperaturii este mai precis.
Echipamente de producție - Linie de tăiere longitudinală
Linia de tăiere a benzilor de cupru este o linie de producție continuă de tăiere și tăiere longitudinală care lărgește bobina lată prin derulator, taie bobina la lățimea necesară prin mașina de tăiere longitudinală și o derulează în mai multe bobine prin bobinator. (Raft de depozitare) Folosiți o macara pentru a depozita rolele pe raftul de depozitare.
↓
(Vagon de încărcare) Folosiți căruciorul de alimentare pentru a așeza manual rola de material pe tamburul de desfășurare și a o strânge.
↓
(Desfășurare și rolă de presiune anti-slăbire) Desfășurați bobina cu ajutorul ghidajului de deschidere și a rolei de presiune
↓
(Numărul 1 de bucle și punte pivotantă) depozitare și tampon
↓
(Ghidaj de margine și dispozitiv cu rolă de presare) Rolele verticale ghidează foaia în rolele de presare pentru a preveni abaterea, lățimea și poziționarea rolei de ghidare verticală sunt reglabile
↓
(Mașină de tăiat tăieturi) introduceți mașina de tăiat tăieturi pentru poziționare și tăiere
↓
(Scaun rotativ cu schimbare rapidă) Schimb de grup de scule
↓
(Dispozitiv de înfășurare a fierului uzat) Tăiați fierul uzat
↓(Masa de ghidare a capătului de ieșire și opritorul cozii bobinei) Introduceți bucla nr. 2
↓
(punte pivotantă și buclă nr. 2) depozitarea materialului și eliminarea diferenței de grosime
↓
(Dispozitiv de tensiune a plăcii de presare și separare a arborelui de expansiune a aerului) asigură forța de tensiune, separarea plăcii și a curelei
↓
(Foarfecă de tăiere longitudinală, dispozitiv de măsurare a lungimii de direcție și masă de ghidare) măsurarea lungimii, segmentarea bobinei cu lungime fixă, ghidaj de înfilare a benzii
↓
(bobinator, dispozitiv de separare, dispozitiv cu placă de împingere) bandă separatoare, înfășurare
↓
(descărcare camion, ambalare) descărcare și ambalare bandă de cupru
Tehnologie de laminare la cald
Laminarea la cald este utilizată în principal pentru laminarea lingourilor în lingouri pentru producția de tablă, benzi și folie.
Specificațiile lingourilor pentru laminarea țaglelor ar trebui să ia în considerare factori precum varietatea produsului, scara de producție, metoda de turnare etc. și sunt legate de condițiile echipamentului de laminare (cum ar fi deschiderea rolei, diametrul rolei, presiunea admisibilă de laminare, puterea motorului și lungimea mesei cu role) etc. În general, raportul dintre grosimea lingoului și diametrul rolei este de 1: (3,5~7): lățimea este de obicei egală cu sau de câteva ori lățimea produsului finit, iar lățimea și cantitatea de tăiere ar trebui luate în considerare în mod corespunzător. În general, lățimea plăcii ar trebui să fie de 80% din lungimea corpului rolei. Lungimea lingoului ar trebui luată în considerare în mod rezonabil în funcție de condițiile de producție. În general, pornind de la premisa că temperatura finală de laminare la cald poate fi controlată, cu cât lingoul este mai lung, cu atât este mai mare eficiența producției și randamentul.
Specificațiile lingourilor pentru instalațiile mici și mijlocii de prelucrare a cuprului sunt în general (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, iar greutatea lingoului este de 1,5 ~ 3 t; specificațiile lingourilor pentru instalațiile mari de prelucrare a cuprului sunt în general (150～250) mm × (630～1250) mm × (2400～8000) mm, iar greutatea lingoului este de 4,5～20 t.
În timpul laminării la cald, temperatura suprafeței rolei crește brusc în momentul în care rola intră în contact cu piesa laminată la temperatură înaltă. Expansiunea termică repetată și contracția la rece provoacă fisuri și fisuri pe suprafața rolei. Prin urmare, răcirea și lubrifierea trebuie efectuate în timpul laminării la cald. De obicei, se utilizează apă sau o emulsie cu concentrație mai mică ca mediu de răcire și lubrifiere. Rata totală de lucru a laminării la cald este în general de 90% până la 95%. Grosimea benzii laminate la cald este în general de 9 până la 16 mm. Frezarea superficială a benzii după laminarea la cald poate îndepărta straturile de oxid de suprafață, intruziunile de crustă și alte defecte de suprafață produse în timpul turnării, încălzirii și laminării la cald. În funcție de gravitatea defectelor de suprafață ale benzii laminate la cald și de nevoile procesului, cantitatea de frezare a fiecărei părți este de 0,25 până la 0,5 mm.
Laminoarele la cald sunt în general laminoare inversabile cu două sau patru înălțimi. Odată cu mărirea lingourilor și prelungirea continuă a lungimii benzii, nivelul de control și funcția laminorului la cald au o tendință de îmbunătățire și perfecționare continuă, cum ar fi utilizarea controlului automat al grosimii, a rolelor de îndoire hidraulice, a rolelor verticale față și spate, a rolelor de răcire doar fără dispozitiv de laminare, controlul coroanei rolei TP (Taper Pist-ton Roll), călirea online (quenching) după laminare, bobinarea online și alte tehnologii pentru a îmbunătăți uniformitatea structurii și proprietăților benzii și a obține o placă mai bună.
Tehnologie de turnare
Turnarea cuprului și a aliajelor de cupru este în general împărțită în: turnare semicontinuă verticală, turnare continuă complet verticală, turnare continuă orizontală, turnare continuă ascendentă și alte tehnologii de turnare.
A. Turnare semicontinuă verticală
Turnarea semicontinuă verticală are caracteristicile unui echipament simplu și ale unei producție flexibile și este potrivită pentru turnarea diferitelor lingouri rotunde și plate din cupru și aliaje de cupru. Modul de transmisie al mașinii de turnare semicontinuă verticală este împărțit în hidraulic, cu șurub de acționare și cu cablu metalic. Deoarece transmisia hidraulică este relativ stabilă, aceasta a fost utilizată din ce în ce mai mult. Cristalizorul poate fi acționat prin vibrații cu diferite amplitudini și frecvențe, după cum este necesar. În prezent, metoda de turnare semicontinuă este utilizată pe scară largă în producția de lingouri din cupru și aliaje de cupru.
B. Turnare continuă completă verticală
Turnarea continuă verticală are caracteristici de producție mare și randament ridicat (aproximativ 98%), potrivită pentru producția continuă și la scară largă de lingouri cu o singură varietate și specificație și devine una dintre principalele metode de selecție pentru procesul de topire și turnare pe liniile moderne de producție a benzilor de cupru la scară largă. Mașina de turnare continuă verticală adoptă un control automat al nivelului de lichid cu laser fără contact. Mașina de turnare adoptă, în general, prindere hidraulică, transmisie mecanică, tăiere și colectare a așchiilor uscate răcite cu ulei online, marcare automată și înclinare a lingoului. Structura este complexă, iar gradul de automatizare este ridicat.
C. Turnare continuă orizontală
Turnarea continuă orizontală poate produce țagle și țagle de sârmă.
Turnarea continuă orizontală a benzilor poate produce benzi de cupru și aliaje de cupru cu o grosime de 14-20 mm. Benzile din această gamă de grosimi pot fi laminate direct la rece fără laminare la cald, așa că sunt adesea folosite pentru a produce aliaje dificil de laminat la cald (cum ar fi staniu, bronz fosforos, alamă cu plumb etc.), putând produce, de asemenea, benzi de alamă, cupronichel și aliaje de cupru slab aliate. În funcție de lățimea benzii de turnare, turnarea continuă orizontală poate turna 1 până la 4 benzi simultan. Mașinile de turnare continuă orizontală utilizate în mod obișnuit pot turna două benzi simultan, fiecare cu o lățime mai mică de 450 mm, sau pot turna o bandă cu o lățime a benzii de 650-900 mm. Banda de turnare continuă orizontală adoptă, în general, procesul de turnare tragere-oprire-împingere inversă, iar pe suprafață există linii de cristalizare periodice, care ar trebui eliminate în general prin frezare. Există exemple interne de benzi de cupru cu suprafață mare care pot fi produse prin tragere și turnarea țaglelor de benzi fără frezare.
Turnarea continuă orizontală a țaglelor de țevi, bare și sârmă poate produce simultan între 1 și 20 de lingouri, în funcție de diferite aliaje și specificații. În general, diametrul semifabricatului barei sau sârmei este de 6 până la 400 mm, iar diametrul exterior al semifabricatului tubului este de 25 până la 300 mm. Grosimea peretelui este de 5-50 mm, iar lungimea laterală a lingoului este de 20-300 mm. Avantajele metodei de turnare continuă orizontală sunt scurte, costul de fabricație scăzut și eficiența producției ridicată. În același timp, este o metodă de producție necesară pentru unele materiale din aliaje cu prelucrabilitate la cald slabă. Recent, este principala metodă de fabricare a țaglelor din produse din cupru utilizate în mod obișnuit, cum ar fi benzile din bronz staniu-fosfor, benzile din aliaj zinc-nichel și țevile de aer condiționat din cupru dezoxidat cu fosfor.
Dezavantajele metodei de producție prin turnare continuă orizontală sunt: varietățile de aliaje adecvate sunt relativ simple, consumul de material grafit în manșonul interior al matriței este relativ mare, iar uniformitatea structurii cristaline a secțiunii transversale a lingoului nu este ușor de controlat. Partea inferioară a lingoului este răcită continuu datorită efectului gravitației, fiind aproape de peretele interior al matriței, iar granulele sunt mai fine; partea superioară se datorează formării golurilor de aer și temperaturii ridicate de topire, ceea ce provoacă întârzierea solidificării lingoului, încetinind viteza de răcire și provocând histerezis la solidificarea lingoului. Structura cristalină este relativ grosieră, ceea ce este evident mai ales pentru lingourile de dimensiuni mari. Având în vedere deficiențele menționate mai sus, în prezent se dezvoltă metoda de turnare prin îndoire verticală cu țaglă. O companie germană a folosit o mașină de turnare continuă prin îndoire verticală pentru a testa benzi de bronz staniu (16-18) mm × 680 mm, cum ar fi DHP și CuSn6, la o viteză de 600 mm/min.
D. Turnare continuă ascendentă
Turnarea continuă ascendentă este o tehnologie de turnare care s-a dezvoltat rapid în ultimii 20-30 de ani și este utilizată pe scară largă în producția de țagle de sârmă pentru tije de sârmă de cupru strălucitor. Utilizează principiul turnării prin aspirație în vid și adoptă tehnologia stop-pull pentru a realiza turnarea continuă cu mai multe capete. Are caracteristicile echipamentului simplu, investiției mici, pierderilor reduse de metal și procedurilor de poluare redusă a mediului. Turnarea continuă ascendentă este în general potrivită pentru producerea de țagle de sârmă de cupru roșu și cupru fără oxigen. Noua realizare dezvoltată în ultimii ani este popularizarea și aplicarea sa în semifabricate de tuburi cu diametru mare, alamă și cupronichel. În prezent, a fost dezvoltată o unitate de turnare continuă ascendentă cu o producție anuală de 5.000 tone și un diametru mai mare de Φ100 mm; au fost produse țagle de sârmă din alamă obișnuită binară și aliaj ternar zinc-cupru alb, iar randamentul țaglelor de sârmă poate ajunge la peste 90%.
E. Alte tehnici de turnare
Tehnologia de turnare continuă a țaglelor este în curs de dezvoltare. Aceasta depășește defectele precum urmele de nămol formate pe suprafața exterioară a țaglei datorită procesului de oprire-tragere al turnării continue ascendente, iar calitatea suprafeței este excelentă. Datorită caracteristicilor sale de solidificare aproape direcțională, structura internă este mai uniformă și mai pură, astfel încât performanța produsului este, de asemenea, mai bună. Tehnologia de producție a țaglelor de sârmă de cupru de turnare continuă de tip bandă a fost utilizată pe scară largă în linii de producție mari de peste 3 tone. Aria secțiunii transversale a bramelor este în general mai mare de 2000 mm2 și este urmată de un laminor continuu cu o eficiență de producție ridicată.
Turnarea electromagnetică a fost încercată în țara mea încă din anii 1970, dar producția industrială nu a fost încă realizată. În ultimii ani, tehnologia de turnare electromagnetică a făcut progrese mari. În prezent, lingouri de cupru fără oxigen de Φ200 mm au fost turnate cu succes cu o suprafață netedă. În același timp, efectul de agitare al câmpului electromagnetic asupra topiturii poate promova îndepărtarea gazelor de eșapament și a zgurii, putând fi obținut cupru fără oxigen cu un conținut de oxigen mai mic de 0,001%.
Direcția noii tehnologii de turnare a aliajelor de cupru este de a îmbunătăți structura matriței prin solidificare direcțională, solidificare rapidă, formare semisolidă, agitare electromagnetică, tratament metamorfic, control automat al nivelului lichidului și alte mijloace tehnice conform teoriei solidificării, densificare, purificare și realizarea funcționării continue și a formării aproape de capăt.
Pe termen lung, turnarea cuprului și a aliajelor de cupru va reprezenta coexistența tehnologiei de turnare semicontinuă și a tehnologiei de turnare complet continuă, iar proporția de aplicare a tehnologiei de turnare continuă va continua să crească.
Tehnologia de laminare la rece
Conform specificațiilor benzii laminate și procesului de laminare, laminarea la rece se subîmparte în eliberare superficială (blooming), laminare intermediară și laminare de finisare. Procesul de laminare la rece a benzii turnate cu o grosime de 14 până la 16 mm și a țaglei laminate la cald cu o grosime de aproximativ 5 până la 16 mm până la 2 până la 6 mm se numește eliberare superficială (blooming), iar procesul de reducere continuă a grosimii piesei laminate se numește laminare intermediară. Laminarea finală la rece pentru a îndeplini cerințele produsului finit se numește laminare de finisare.
Procesul de laminare la rece trebuie să controleze sistemul de reducere (rata totală de prelucrare, rata de prelucrare prin trecere și rata de prelucrare a produsului finit) în funcție de diferite aliaje, specificațiile de laminare și cerințele de performanță ale produsului finit, să selecteze și să ajusteze în mod rezonabil forma rolei și să selecteze în mod rezonabil metoda de lubrifiere și lubrifiantul. Măsurarea și reglarea tensiunii.
Laminoarele la rece utilizează, în general, laminoare inversoare cu patru sau mai multe înălțimi. Laminoarele la rece moderne utilizează, în general, o serie de tehnologii, cum ar fi îndoirea hidraulică pozitivă și negativă a rolelor, controlul automat al grosimii, presiunii și tensiunii, mișcarea axială a rolelor, răcirea segmentară a rolelor, controlul automat al formei plăcii și alinierea automată a pieselor laminate, astfel încât precizia benzii poate fi îmbunătățită. Până la 0,25 ± 0,005 mm și în limita a 5I față de forma plăcii.
Tendința de dezvoltare a tehnologiei de laminare la rece se reflectă în dezvoltarea și aplicarea laminoarelor multi-laminare de înaltă precizie, a vitezelor de laminare mai mari, a unui control mai precis al grosimii și formei benzii și a tehnologiilor auxiliare, cum ar fi răcirea, lubrifierea, bobinarea, centrarea și schimbarea rapidă a laminoarelor, rafinarea etc.
Echipamente de producție - Cuptor cu clopot
Cuptoarele cu clopot de sticlă și cuptoarele de ridicare sunt utilizate în general în producția industrială și în testele pilot. În general, puterea și consumul de energie sunt mari. Pentru întreprinderile industriale, materialul cuptorului de ridicare Luoyang Sigma este fibra ceramică, care are un efect bun de economisire a energiei, un consum redus de energie. Economisiți energie electrică și timp, ceea ce este benefic pentru creșterea producției.
Acum douăzeci și cinci de ani, compania germană BRANDS și Philips, o companie lider în industria de fabricare a feritei, au dezvoltat împreună o nouă mașină de sinterizare. Dezvoltarea acestui echipament răspunde nevoilor speciale ale industriei feritei. În timpul acestui proces, cuptorul cu clopot BRANDS este actualizat continuu.
El acordă atenție nevoilor companiilor de renume mondial, precum Philips, Siemens, TDK, FDK etc., care beneficiază, de asemenea, din plin de echipamentele de înaltă calitate ale BRANDS.
Datorită stabilității ridicate a produselor fabricate de cuptoarele cu clopot, acestea au devenit companii de top în industria profesională de producție a feritei. În urmă cu douăzeci și cinci de ani, primul cuptor fabricat de BRANDS încă produce produse de înaltă calitate pentru Philips.
Principala caracteristică a cuptorului de sinterizare oferit de cuptorul cu clopot este eficiența sa ridicată. Sistemul său inteligent de control și alte echipamente formează o unitate funcțională completă, care poate satisface pe deplin cerințele aproape de ultimă generație ale industriei feritei.
Clienții cuptoarelor cu clopot de sticlă pot programa și stoca orice profil de temperatură/atmosferă necesar pentru a produce produse de înaltă calitate. În plus, clienții pot produce orice alte produse la timp, în funcție de nevoile reale, scurtând astfel timpii de livrare și reducând costurile. Echipamentul de sinterizare trebuie să aibă o bună adaptabilitate pentru a produce o varietate de produse diferite, adaptându-se continuu nevoilor pieței. Aceasta înseamnă că produsele corespunzătoare trebuie să fie produse în funcție de nevoile fiecărui client în parte.
Un producător bun de ferită poate produce peste 1000 de magneți diferiți pentru a satisface nevoile speciale ale clienților. Acestea necesită capacitatea de a repeta procesul de sinterizare cu o precizie ridicată. Sistemele de cuptoare cu clopot de sticlă au devenit cuptoare standard pentru toți producătorii de ferită.
În industria feritei, aceste cuptoare sunt utilizate în principal pentru ferită cu consum redus de energie și valoare μ mare, în special în industria comunicațiilor. Este imposibil să se producă miezuri de înaltă calitate fără un cuptor cu clopot.
Cuptorul cu clopot necesită doar câțiva operatori în timpul sinterizării, încărcarea și descărcarea se pot face în timpul zilei, iar sinterizarea se poate face noaptea, permițând reducerea consumului maxim de energie electrică, ceea ce este foarte practic în situația actuală de penurie de energie. Cuptoarele cu clopot produc produse de înaltă calitate, iar toate investițiile suplimentare sunt recuperate rapid datorită produselor de înaltă calitate. Controlul temperaturii și al atmosferei, designul cuptorului și controlul fluxului de aer din interiorul cuptorului sunt perfect integrate pentru a asigura încălzirea și răcirea uniformă a produsului. Controlul atmosferei cuptorului în timpul răcirii este direct legat de temperatura cuptorului și poate garanta un conținut de oxigen de 0,005% sau chiar mai mic. Și acestea sunt lucruri pe care concurenții noștri nu le pot face.
Datorită sistemului complet de introducere a datelor prin programare alfanumerică, procesele lungi de sinterizare pot fi reproduse cu ușurință, asigurând astfel calitatea produsului. Atunci când vindeți un produs, aceasta reflectă și calitatea acestuia.
Tehnologia de tratament termic
Câteva lingouri (benzi) de aliaj cu segregare dendritică severă sau cu solicitări de turnare, cum ar fi bronzul staniu-fosforic, trebuie să fie supuse unei recoace speciale de omogenizare, care se efectuează în general într-un cuptor cu clopot de sticlă. Temperatura de recoacere de omogenizare este în general între 600 și 750°C.
În prezent, majoritatea recoacerilor intermediare (recoacerea de recristalizare) și a recoacerilor finite (recoacerea pentru controlul stării și performanței produsului) ale benzilor din aliaje de cupru sunt recoapte strălucitor prin protecție cu gaz. Tipurile de cuptoare includ cuptoare cu clopot de sticlă, cuptoare cu pernă de aer, cuptoare cu tracțiune verticală etc. Recoacerea oxidativă este eliminată treptat.
Tendința de dezvoltare a tehnologiei de tratament termic se reflectă în laminarea la cald prin tratarea în soluție online a materialelor din aliaje întărite prin precipitare și tehnologia ulterioară de tratament termic prin deformare, recoacerea continuă strălucitoare și recoacerea la tensiune în atmosferă protectoare.
Călire - Tratamentul termic de îmbătrânire este utilizat în principal pentru întărirea termică a aliajelor de cupru. Prin tratament termic, produsul își modifică microstructura și obține proprietățile speciale necesare. Odată cu dezvoltarea aliajelor de înaltă rezistență și conductivitate, procesul de tratament termic de călire-îmbătrânire va fi aplicat din ce în ce mai mult. Echipamentul de tratament de îmbătrânire este aproximativ același cu cel de recoacere.
Tehnologie de extrudare
Extrudarea este o metodă matură și avansată de producție a țevilor, barelor și profilelor din cupru și aliaje de cupru, precum și de furnizare a țaglelor. Prin schimbarea matriței sau prin utilizarea metodei de extrudare prin perforare, se pot extruda direct diverse varietăți de aliaje și diferite forme ale secțiunii transversale. Prin extrudare, structura turnată a lingoului este transformată într-o structură prelucrată, iar țagla tubulară și bara extrudate au o precizie dimensională ridicată, iar structura este fină și uniformă. Metoda de extrudare este o metodă de producție utilizată în mod obișnuit de producătorii interni și străini de țevi și bare de cupru.
Forjarea aliajelor de cupru este realizată în principal de producătorii de utilaje din țara mea, incluzând în principal forjarea liberă și forjarea în matriță, cum ar fi angrenaje mari, angrenaje melcate, melci, inele de angrenare pentru sincronizatoare auto etc.
Metoda de extrudare poate fi împărțită în trei tipuri: extrudare directă, extrudare inversă și extrudare specială. Printre acestea, există numeroase aplicații ale extrudării directe, extrudarea inversă fiind utilizată în producția de tije și sârme de dimensiuni mici și mijlocii, iar extrudarea specială este utilizată în producția specială.
La extrudare, în funcție de proprietățile aliajului, cerințele tehnice ale produselor extrudate, precum și de capacitatea și structura extruderului, tipul, dimensiunea și coeficientul de extrudare al lingoului trebuie selectate în mod rezonabil, astfel încât gradul de deformare să nu fie mai mic de 85%. Temperatura de extrudare și viteza de extrudare sunt parametrii de bază ai procesului de extrudare, iar intervalul rezonabil de temperatură de extrudare trebuie determinat în funcție de diagrama de plasticitate și diagrama de fază a metalului. Pentru cupru și aliaje de cupru, temperatura de extrudare este în general între 570 și 950 °C, iar temperatura de extrudare din cupru este chiar între 1000 și 1050 °C. Comparativ cu temperatura de încălzire a cilindrului de extrudare de 400 până la 450 °C, diferența de temperatură dintre cele două este relativ mare. Dacă viteza de extrudare este prea mică, temperatura suprafeței lingoului va scădea prea repede, rezultând o creștere a neuniformității fluxului de metal, ceea ce va duce la o creștere a sarcinii de extrudare și chiar va provoca un fenomen de alezare. Prin urmare, cuprul și aliajele de cupru utilizează, în general, o extrudare cu viteză relativ mare, viteza de extrudare putând ajunge la mai mult de 50 mm/s.
Când se extrudează cupru și aliaje de cupru, extrudarea prin decojire este adesea utilizată pentru a îndepărta defectele de suprafață ale lingoului, iar grosimea de decojire este de 1-2 m. Etanșarea cu apă este în general utilizată la ieșirea din țagla extrudată, astfel încât produsul să poată fi răcit în rezervorul de apă după extrudare, iar suprafața produsului să nu fie oxidată, iar prelucrarea ulterioară la rece să poată fi efectuată fără decapare. Se tinde să se utilizeze un extruder de tonaj mare cu un dispozitiv de preluare sincron pentru a extruda bobine de tuburi sau sârmă cu o greutate unică mai mare de 500 kg, astfel încât să se îmbunătățească eficient eficiența producției și randamentul complet al secvenței ulterioare. În prezent, producția de țevi din cupru și aliaje de cupru adoptă în mare parte extrudere hidraulice orizontale înainte cu sistem de perforare independent (acțiune dublă) și transmisie directă a pompei de ulei, iar producția de bare adoptă în mare parte sistem de perforare neindependent (acțiune simplă) și transmisie directă a pompei de ulei. Extruder hidraulic orizontal înainte sau înapoi. Specificațiile extruderului utilizate în mod obișnuit sunt de 8-50 MN, iar acum tinde să fie produs de extrudere de tonaj mare de peste 40 MN pentru a crește greutatea unică a lingoului, îmbunătățind astfel eficiența producției și randamentul.
Extruderele hidraulice orizontale moderne sunt echipate structural cu cadru integral pretensionat, ghidaj și suport în formă de „X” pentru cilindrul de extrudare, sistem de perforare încorporat, răcire internă a acului de perforare, set de matrițe glisante sau rotative și dispozitiv de schimbare rapidă a matrițelor, acționare directă a pompei de ulei variabile de mare putere, supapă logică integrată, control PLC și alte tehnologii avansate, echipamentul având o precizie ridicată, o structură compactă, funcționare stabilă, interblocare sigură și control al programului ușor de realizat. Tehnologia de extrudare continuă (Conform) a înregistrat unele progrese în ultimii zece ani, în special pentru producția de bare cu forme speciale, cum ar fi firele de locomotivă electrică, ceea ce este foarte promițător. În ultimele decenii, noile tehnologii de extrudare s-au dezvoltat rapid, iar tendința de dezvoltare a tehnologiei de extrudare este reprezentată de următoarele: (1) Echipament de extrudare. Forța de extrudare a presei de extrudare se va dezvolta într-o direcție mai mare, iar presa de extrudare de peste 30 MN va deveni corpul principal, iar automatizarea liniei de producție a preselor de extrudare va continua să se îmbunătățească. Mașinile moderne de extrudare au adoptat complet controlul programelor de calculator și controlul logic programabil, astfel încât eficiența producției este mult îmbunătățită, numărul de operatori este redus semnificativ și este chiar posibilă realizarea funcționării automate fără personal a liniilor de producție de extrudare.
Structura corpului extruderului a fost, de asemenea, îmbunătățită și perfecționată continuu. În ultimii ani, unele extrudere orizontale au adoptat un cadru pretensionat pentru a asigura stabilitatea structurii generale. Extruderul modern realizează metode de extrudare înainte și înapoi. Extruderul este echipat cu doi arbori de extrudare (arborele principal de extrudare și arborele matriței). În timpul extrudării, cilindrul de extrudare se mișcă odată cu arborele principal. În acest moment, produsul este... Direcția de ieșire este în concordanță cu direcția de mișcare a arborelui principal și opusă direcției relative de mișcare a axei matriței. Baza matriței extruderului adoptă, de asemenea, configurația cu stații multiple, ceea ce nu numai că facilitează schimbarea matriței, dar îmbunătățește și eficiența producției. Extruderele moderne utilizează un dispozitiv de control al reglării deviației laser, care furnizează date eficiente despre starea liniei centrale de extrudare, ceea ce este convenabil pentru o ajustare rapidă și la timp. Presa hidraulică cu acționare directă a pompei de înaltă presiune, care utilizează uleiul ca mediu de lucru, a înlocuit complet presa hidraulică. Instrumentele de extrudare sunt, de asemenea, actualizate constant odată cu dezvoltarea tehnologiei de extrudare. Acul de perforare cu răcire internă cu apă a fost promovat pe scară largă, iar acul de perforare și rulare cu secțiune transversală variabilă îmbunătățește considerabil efectul de lubrifiere. Matrițele ceramice și matrițele din oțel aliat cu o durată de viață mai lungă și o calitate a suprafeței mai mare sunt utilizate pe scară mai largă.
Instrumentele de extrudare sunt, de asemenea, actualizate constant odată cu dezvoltarea tehnologiei de extrudare. Acul de perforare cu răcire internă cu apă a fost promovat pe scară largă, iar acul de perforare și rulare cu secțiune transversală variabilă îmbunătățește considerabil efectul de lubrifiere. Aplicarea matrițelor ceramice și a matrițelor din oțel aliat cu o durată de viață mai lungă și o calitate a suprafeței mai mare este din ce în ce mai populară. (2) Procesul de producție prin extrudare. Varietățile și specificațiile produselor extrudate sunt în continuă expansiune. Extrudarea tuburilor, tijelor, profilelor și profilelor super-mari de secțiune mică, de ultra-înaltă precizie asigură calitatea aspectului produselor, reduce defectele interne ale produselor, reduce pierderile geometrice și promovează în continuare metodele de extrudare, cum ar fi performanța uniformă a produselor extrudate. Tehnologia modernă de extrudare inversă este, de asemenea, utilizată pe scară largă. Pentru metalele ușor oxidate, se adoptă extrudarea cu etanșare cu apă, care poate reduce poluarea prin decapare, reduce pierderile de metal și îmbunătățește calitatea suprafeței produselor. Pentru produsele extrudate care trebuie călite, este suficient să controlați temperatura corespunzătoare. Metoda de extrudare cu etanșare cu apă poate atinge scopul, scurta eficient ciclul de producție și economisi energie.
Odată cu îmbunătățirea continuă a capacității extruderului și a tehnologiei de extrudare, tehnologia modernă de extrudare a fost aplicată treptat, cum ar fi extrudarea izotermă, extrudarea cu matriță de răcire, extrudarea de mare viteză și alte tehnologii de extrudare directă, extrudarea inversă, extrudarea hidrostatică. Aplicarea practică a tehnologiei de extrudare continuă pentru presare și conformare, aplicarea extrudării pulberilor și a tehnologiei de extrudare compozită stratificată a materialelor supraconductoare la temperatură joasă, dezvoltarea de noi metode, cum ar fi extrudarea metalelor semisolide și extrudarea multi-semifabricate, dezvoltarea de piese mici de precizie, tehnologia de formare prin extrudare la rece etc., au fost dezvoltate rapid și dezvoltate și aplicate pe scară largă.
Spectrometru
Spectroscopul este un instrument științific care descompune lumina cu compoziție complexă în linii spectrale. Lumina solară în șapte culori este partea pe care ochiul liber o poate distinge (lumină vizibilă), dar dacă lumina solară este descompusă de un spectrometru și aranjată în funcție de lungimea de undă, lumina vizibilă ocupă doar o gamă mică din spectru, iar restul sunt spectre care nu pot fi distinse cu ochiul liber, cum ar fi razele infraroșii, microundele, razele UV, razele X etc. Informațiile optice sunt captate de spectrometru, developate cu un film fotografic sau afișate și analizate de un instrument numeric computerizat cu afișare automată, astfel încât să se detecteze ce elemente sunt conținute în produs. Această tehnologie este utilizată pe scară largă în detectarea poluării aerului, a poluării apei, igiena alimentară, industria metalurgică etc.
Spectrometrul, cunoscut și sub numele de spectrometru, este cunoscut pe scară largă ca spectrometru cu citire directă. Este un dispozitiv care măsoară intensitatea liniilor spectrale la diferite lungimi de undă cu ajutorul unor fotodetectoare, cum ar fi tuburile fotomultiplicatoare. Acesta constă dintr-o fantă de intrare, un sistem dispersiv, un sistem de imagistică și una sau mai multe fante de ieșire. Radiația electromagnetică a sursei de radiații este separată în lungimea de undă sau regiunea de lungime de undă necesară de către elementul dispersiv, iar intensitatea este măsurată la lungimea de undă selectată (sau scanând o anumită bandă). Există două tipuri de monocromatori și policromatori.
Instrument de testare - Conductometru
Testerul digital portabil de conductivitate a metalelor (conductivmetru) FD-101 aplică principiul detectării curenților turbionari și este special conceput conform cerințelor de conductivitate ale industriei electrice. Îndeplinește standardele de testare ale industriei metalurgice în ceea ce privește funcționalitatea și precizia.
1. Conductometrul de curenți turbionari FD-101 are trei caracteristici unice:
1) Singurul conductometru chinezesc care a trecut verificarea Institutului de Materiale Aeronautice;
2) Singurul conductometru chinezesc care poate satisface nevoile companiilor din industria aeronautică;
3) Singurul conductometru chinezesc exportat în multe țări.
2. Introducerea funcției produsului:
1) Interval mare de măsurare: 6,9%IACS-110%IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), care îndeplinește testul de conductivitate pentru toate metalele neferoase.
2) Calibrare inteligentă: rapidă și precisă, evitând complet erorile de calibrare manuală.
3) Instrumentul are o bună compensare a temperaturii: citirea este compensată automat la valoarea de 20 °C, iar corecția nu este afectată de erori umane.
4) Stabilitate bună: este garda ta personală pentru controlul calității.
5) Software inteligent umanizat: Vă oferă o interfață de detectare confortabilă și funcții puternice de procesare și colectare a datelor.
6) Funcționare convenabilă: locul de producție și laboratorul pot fi utilizate oriunde, câștigând favoarea majorității utilizatorilor.
7) Auto-înlocuirea sondelor: Fiecare gazdă poate fi echipată cu mai multe sonde, iar utilizatorii le pot înlocui în orice moment.
8) Rezoluție numerică: 0,1%IACS (MS/m)
9) Interfața de măsurare afișează simultan valorile măsurate în două unități de %IACS și MS/m.
10) Are funcția de a stoca datele de măsurare.
Tester de duritate
Instrumentul adoptă un design unic și precis în ceea ce privește mecanica, optica și sursa de lumină, ceea ce face ca imaginea de indentare să fie mai clară și măsurarea mai precisă. La măsurare pot participa atât obiective de 20x, cât și 40x, ceea ce face ca intervalul de măsurare să fie mai mare și aplicația mai extinsă. Instrumentul este echipat cu un microscop digital de măsurare, care poate afișa metoda de testare, forța de testare, lungimea de indentare, valoarea durității, timpul de menținere a forței de testare, timpii de măsurare etc. pe ecranul cu lichid și are o interfață filetată care poate fi conectată la o cameră digitală și o cameră CCD. Are o anumită reprezentativitate în produsele de testare autohtone.
Instrument de testare - Detector de rezistivitate
Instrumentul de măsurare a rezistivității sârmei metalice este un instrument de testare de înaltă performanță pentru parametri precum rezistivitatea sârmei, barei și conductivitatea electrică. Performanța sa respectă pe deplin cerințele tehnice relevante din GB/T3048.2 și GB/T3048.4. Este utilizat pe scară largă în metalurgie, energie electrică, sârmă și cablu, aparate electrice, colegii și universități, unități de cercetare științifică și alte industrii.
Principalele caracteristici ale instrumentului:
(1) Integrează tehnologie electronică avansată, tehnologie cu un singur cip și tehnologie de detectare automată, cu o funcție puternică de automatizare și o operare simplă;
(2) Apăsați tasta o singură dată, toate valorile măsurate pot fi obținute fără niciun calcul, potrivite pentru o detectare continuă, rapidă și precisă;
(3) Design alimentat de baterii, dimensiuni reduse, ușor de transportat, potrivit pentru utilizare pe teren și în câmp;
(4) Ecran mare, font mare, poate afișa simultan rezistivitatea, conductivitatea, rezistența și alte valori măsurate, precum și temperatura, curentul de testare, coeficientul de compensare a temperaturii și alți parametri auxiliari, foarte intuitiv;
(5) Un aparat este multifuncțional, cu 3 interfețe de măsurare, și anume interfața de măsurare a rezistivității și conductivității conductorului, interfața completă de măsurare a parametrilor cablului și interfața de măsurare a rezistenței CC a cablului (tip TX-300B);
(6) Fiecare măsurare are funcțiile de selectare automată a curentului constant, comutare automată a curentului, corecție automată a punctului zero și corecție automată a compensării temperaturii pentru a asigura acuratețea fiecărei valori măsurate;
(7) Dispozitivul portabil unic de testare cu patru terminale este potrivit pentru măsurarea rapidă a diferitelor materiale și a diferitelor specificații ale firelor sau barelor;
(8) Memorie de date încorporată, care poate înregistra și salva 1000 de seturi de date de măsurare și parametri de măsurare și se poate conecta la computerul superior pentru a genera un raport complet.