Tehnologia de topire
În prezent, topirea produselor de prelucrare a cuprului adoptă, în general, cuptorul de topire cu inducție și adoptă, de asemenea, topirea în cuptor cu reverberație și topirea în cuptor cu ax.
Topirea cuptorului cu inducție este potrivită pentru toate tipurile de cupru și aliaje de cupru și are caracteristicile de topire curată și de a asigura calitatea topiturii. În funcție de structura cuptorului, cuptoarele cu inducție sunt împărțite în cuptoare cu inducție cu miez și cuptoare cu inducție fără miez. Cuptorul cu inducție cu miez are caracteristicile unei eficiențe ridicate de producție și eficiență termică ridicată și este potrivit pentru topirea continuă a unei singure varietăți de cupru și aliaje de cupru, cum ar fi cuprul roșu și alama. Cuptorul cu inducție fără miez are caracteristicile unei viteze rapide de încălzire și a unei înlocuiri ușoare a varietăților de aliaje. Este potrivit pentru topirea cuprului și aliajelor de cupru cu punct de topire ridicat și diferite soiuri, cum ar fi bronzul și cupronicalul.
Cuptorul cu inducție în vid este un cuptor cu inducție echipat cu un sistem de vid, potrivit pentru topirea cuprului și aliajelor de cupru ușor de inhalat și oxidat, cum ar fi cuprul fără oxigen, bronzul beriliu, bronzul zirconiu, bronzul magneziu etc. pentru vid electric.
Topirea în cuptor cu reverberație poate rafina și îndepărta impuritățile din topitură și este folosită în principal la topirea deșeurilor de cupru. Cuptorul cu arbore este un fel de cuptor de topire continuă rapidă, care are avantajele unei eficiențe termice ridicate, viteze mari de topire și oprire convenabilă a cuptorului. Poate fi controlat; nu există un proces de rafinare, așa că marea majoritate a materiilor prime trebuie să fie cupru catodic. Cuptoarele cu arbore sunt utilizate în general cu mașini de turnare continuă pentru turnare continuă și pot fi utilizate și cu cuptoare de reținere pentru turnare semi-continuă.
Tendința de dezvoltare a tehnologiei de producție de topire a cuprului se reflectă în principal în reducerea pierderii de materii prime prin ardere, reducerea oxidării și inhalării topiturii, îmbunătățirea calității topiturii și adoptarea unei eficiențe ridicate (rata de topire a cuptorului cu inducție este mai mare). peste 10 t/h), la scară mare (capacitatea cuptorului cu inducție poate fi mai mare de 35 t/set), durată lungă de viață (durata de viață a căptușelii este de 1 până la 2 ani) și economisire de energie (consumul de energie al inducției). cuptorul este mai mic de 360 kW h/t), cuptorul de reținere este echipat cu un dispozitiv de degazare (degazare CO), iar cuptorul cu inducție Senzorul adoptă o structură de pulverizare, echipamentul de control electric adoptă tiristor bidirecțional plus sursă de alimentare cu conversie a frecvenței, preîncălzirea cuptorului, starea cuptorului și monitorizarea câmpului de temperatură refractar și sistem de alarmă, cuptorul de reținere este echipat cu un dispozitiv de cântărire, iar controlul temperaturii este mai precis.
Echipamente de producție - Linie de tăiere
Producția de linie de tăiere a benzilor de cupru este o linie de producție continuă de tăiere și tăiere care lărgește bobina lată prin desfășurator, taie bobina în lățimea necesară prin mașina de tăiat și o derulează în mai multe bobine prin bobinator. (Rack de depozitare) Folosiți o macara pentru a depozita rulourile pe suportul de depozitare
↓
(Mașină de încărcare) Utilizați căruciorul de alimentare pentru a pune manual rola de material pe tamburul derulator și strângeți-l
↓
(Desbobinator și rolă de presiune anti-slăbire) Desfășurați bobina cu ajutorul ghidajului de deschidere și rolei de presiune
↓
(NO·1 looper și pod basculant) stocare și tampon
↓
(Dispozitiv pentru ghidaj de margine și rolă de prindere) Rolele verticale ghidează foaia în rolele de prindere pentru a preveni abaterile, lățimea și poziționarea rolei de ghidare verticale sunt reglabile
↓
(Mașină de tăiat) introduceți mașina de tăiat pentru poziționare și tăiere
↓
(Scaun rotativ cu schimbare rapidă) Schimb grup de scule
↓
(Dispozitiv de înfășurare deșeuri) Tăiați resturi
↓(Masa de ghidare a capătului de ieșire și opritor de coadă a bobinei) Introduceți bucla nr.2
↓
(punte basculante si looper NO.2) depozitarea materialului si eliminarea diferentei de grosime
↓
(Tensiunea plăcii de presare și dispozitivul de separare a arborelui de expansiune a aerului) asigură forța de tensiune, separarea plăcii și a curelei
↓
(foarfece de tăiere, dispozitiv de măsurare a lungimii de direcție și masă de ghidare) măsurare a lungimii, segmentare cu lungime fixă a bobinei, ghidaj de filetare a benzii
↓
(bobinator, dispozitiv de separare, dispozitiv placă de împingere) bandă separatoare, bobinaj
↓
(camion de descărcare, ambalare) descărcare și ambalare cu bandă de cupru
Tehnologia de laminare la cald
Laminarea la cald este utilizată în principal pentru laminarea billetelor de lingouri pentru producția de foi, benzi și folii.
Specificațiile lingourilor pentru laminarea țaglelor ar trebui să ia în considerare factori precum varietatea produselor, scara de producție, metoda de turnare etc. și sunt legate de condițiile echipamentului de laminare (cum ar fi deschiderea rolei, diametrul rolei, presiunea de laminare admisă, puterea motorului și lungimea mesei cu role) , etc. În general, raportul dintre grosimea lingoului și diametrul rolei este de 1: (3,5 ~ 7): lățimea este de obicei egală cu sau de câteva ori lățimea produsului finit, iar lățimea și cantitatea de tăiere ar trebui să fie adecvate. considerată. În general, lățimea plăcii trebuie să fie de 80% din lungimea corpului rolei. Lungimea lingoului trebuie luată în considerare în mod rezonabil în funcție de condițiile de producție. În general, sub premisa că temperatura finală de laminare a laminarii la cald poate fi controlată, cu cât lingoul este mai lung, cu atât eficiența producției și randamentul sunt mai mari.
Specificațiile de lingouri ale fabricilor de prelucrare a cuprului de dimensiuni mici și mijlocii sunt în general (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, iar greutatea lingoului este de 1,5 ~ 3 t; Specificațiile lingoului ale fabricilor mari de prelucrare a cuprului În general, este de (150~250)mm×(630~1250)mm×(2400~8000)mm, iar greutatea lingoului este de 4,5~20 t.
În timpul laminarii la cald, temperatura suprafeței ruloului crește brusc în momentul în care rola este în contact cu piesa de laminare la temperatură înaltă. Expansiunea termică repetată și contracția la rece provoacă fisuri și fisuri pe suprafața rolei. Prin urmare, răcirea și lubrifierea trebuie efectuate în timpul laminarii la cald. De obicei, se folosește apă sau o emulsie cu concentrație mai mică ca mediu de răcire și lubrifiere. Rata totală de lucru a laminarii la cald este în general de 90% până la 95%. Grosimea benzii laminate la cald este în general de 9 până la 16 mm. Frezarea la suprafață a benzii după laminarea la cald poate îndepărta straturile de oxid de suprafață, pătrunderile de calcar și alte defecte de suprafață produse în timpul turnării, încălzirii și laminarii la cald. În funcție de gravitatea defectelor de suprafață ale benzii laminate la cald și de nevoile procesului, cantitatea de măcinare a fiecărei părți este de 0,25 până la 0,5 mm.
Laminoarele la cald sunt în general laminoare inversoare cu două sau patru înalte. Odată cu mărirea lingoului și prelungirea continuă a lungimii benzii, nivelul de control și funcția laminoarei la cald au o tendință de îmbunătățire și îmbunătățire continuă, cum ar fi utilizarea controlului automat al grosimii, rolelor de îndoire hidraulice, față și spate role verticale, numai role de răcire fără răcire Dispozitiv de rulare, rolă TP (Taper Pis-ton Roll) control coroane, călire online (călire) după rulare, bobinare online și alte tehnologii pentru a îmbunătăți uniformitatea structurii și proprietăților benzii și pentru a obține o mai bună placă.
Tehnologia turnării
Turnarea cuprului și aliajelor de cupru este, în general, împărțită în: turnare semi-continuă verticală, turnare continuă completă verticală, turnare continuă orizontală, turnare continuă în sus și alte tehnologii de turnare.
A. Turnare verticală semi-continuă
Turnarea semi-continuă verticală are caracteristicile echipamentelor simple și a producției flexibile și este potrivită pentru turnarea diferitelor lingouri rotunde și plate de cupru și aliaje de cupru. Modul de transmisie al mașinii de turnare semi-continuă verticală este împărțit în hidraulic, șurub și cablu de sârmă. Deoarece transmisia hidraulică este relativ stabilă, a fost mai folosită. Cristalizatorul poate fi vibrat cu diferite amplitudini și frecvențe, după cum este necesar. În prezent, metoda de turnare semi-continuă este utilizată pe scară largă în producția de lingouri de cupru și aliaje de cupru.
B. Turnare continuă completă verticală
Turnarea continuă completă verticală are caracteristicile unei producții mari și un randament ridicat (aproximativ 98%), potrivită pentru producția la scară largă și continuă de lingouri cu o singură varietate și specificație și devine una dintre principalele metode de selecție pentru topire și turnare. proces pe liniile moderne de producție de benzi de cupru la scară largă. Matrița verticală de turnare continuă completă adoptă control automat al nivelului de lichid cu laser fără contact. Mașina de turnare adoptă, în general, prindere hidraulică, transmisie mecanică, tăiere și colectare de așchii uscate, răcite cu ulei, online, marcare automată și înclinare a lingoului. Structura este complexă, iar gradul de automatizare este ridicat.
C. Turnare continuă orizontală
Turnarea continuă orizontală poate produce țagle și țagle de sârmă.
Turnarea continuă orizontală a benzii poate produce benzi de cupru și aliaje de cupru cu o grosime de 14-20 mm. Benzile din acest interval de grosime pot fi laminate direct la rece fără laminare la cald, deci sunt adesea folosite pentru a produce aliaje greu de laminat la cald (cum ar fi staniu, bronz fosfor, alamă de plumb etc.), pot produce și alamă, cupronic și bandă de aliaj de cupru slab aliat. În funcție de lățimea benzii de turnare, turnarea continuă orizontală poate turna 1 până la 4 benzi în același timp. Mașinile de turnare continuă orizontale utilizate în mod obișnuit pot turna două benzi în același timp, fiecare cu o lățime mai mică de 450 mm, sau pot turna o bandă cu lățimea benzii de 650-900 mm. Banda orizontală de turnare continuă adoptă, în general, procesul de turnare de împingere tragere-oprire-invers și există linii periodice de cristalizare pe suprafață, care ar trebui în general eliminate prin frezare. Există exemple interne de benzi de cupru cu suprafață înaltă care pot fi produse prin tragere și turnare țagle de benzi fără frezare.
Turnarea continuă orizontală a țevilor de țevi, tije și sârmă poate turna 1 până la 20 de lingouri în același timp, conform diferitelor aliaje și specificații. În general, diametrul barei sau semifabricatului de sârmă este de 6 până la 400 mm, iar diametrul exterior al semifabricatului tubului este de 25 până la 300 mm. Grosimea peretelui este de 5-50 mm, iar lungimea laterală a lingoului este de 20-300 mm. Avantajele metodei de turnare continuă orizontală sunt că procesul este scurt, costul de producție este scăzut și eficiența producției este ridicată. În același timp, este și o metodă de producție necesară pentru unele materiale aliaje cu prelucrabilitate slabă la cald. Recent, este metoda principală de fabricare a taglelor din produse din cupru utilizate în mod obișnuit, cum ar fi benzi de bronz staniu-fosfor, benzi de aliaj de zinc-nichel și țevi de aer condiționat din cupru dezoxidat cu fosfor. metode de producție.
Dezavantajele metodei de producție orizontale de turnare continuă sunt: soiurile de aliaj potrivite sunt relativ simple, consumul de material grafit în manșonul interior al matriței este relativ mare și uniformitatea structurii cristaline a secțiunii transversale a lingoului nu este. usor de controlat. Partea inferioară a lingoului este răcită continuu datorită efectului gravitației, care este aproape de peretele interior al matriței, iar boabele sunt mai fine; partea superioară se datorează formării de goluri de aer și temperaturii ridicate de topire, ceea ce determină întârzierea în solidificare a lingoului, care încetinește viteza de răcire și face histerezisul de solidificare a lingoului. Structura cristalină este relativ grosieră, ceea ce este evident mai ales pentru lingourile de dimensiuni mari. Având în vedere deficiențele de mai sus, în prezent este în curs de dezvoltare metoda de turnare cu îndoire verticală cu țagle. O companie germană a folosit o turnare continuă cu îndoire verticală pentru a testa benzi de bronz de staniu (16-18) mm × 680 mm, cum ar fi DHP și CuSn6, la o viteză de 600 mm/min.
D. Turnare continuă ascendentă
Turnarea continuă în sus este o tehnologie de turnare care s-a dezvoltat rapid în ultimii 20 până la 30 de ani și este utilizată pe scară largă în producția de țagle de sârmă pentru sârmă de cupru strălucitoare. Utilizează principiul turnării cu aspirație în vid și adoptă tehnologia stop-pull pentru a realiza turnarea continuă cu mai multe capete. Are caracteristicile unui echipament simplu, investiții mici, pierderi mai mici de metal și proceduri de poluare scăzută a mediului. Turnarea continuă în sus este, în general, potrivită pentru producția de cupru roșu și țagle de sârmă de cupru fără oxigen. Noua realizare dezvoltată în ultimii ani este popularizarea și aplicarea acesteia în semifabricate de tuburi cu diametru mare, alamă și cupronic. În prezent, a fost dezvoltată o unitate de turnare continuă ascendentă cu o producție anuală de 5.000 t și un diametru mai mare de Φ100 mm; Au fost produse țagle de sârmă din aliaj ternar din alamă obișnuită și zinc-alb-cupru, iar randamentul țaglelor de sârmă poate ajunge la mai mult de 90%.
E. Alte tehnici de turnare
Tehnologia taglelor de turnare continuă este în curs de dezvoltare. Depășește defectele, cum ar fi urmele formate pe suprafața exterioară a țaglei datorită procesului de oprire-tragere al turnării continue în sus, iar calitatea suprafeței este excelentă. Și datorită caracteristicilor sale de solidificare aproape direcțională, structura internă este mai uniformă și mai pură, astfel încât performanța produsului este, de asemenea, mai bună. Tehnologia de producție a taglelor de sârmă de cupru de turnare continuă de tip curea a fost utilizată pe scară largă în liniile de producție mari de peste 3 tone. Aria secțiunii transversale a plăcii este în general mai mare de 2000 mm2 și este urmată de un laminor continuu cu eficiență ridicată a producției.
Turnarea electromagnetică a fost încercată în țara mea încă din anii 1970, dar producția industrială nu a fost realizată. În ultimii ani, tehnologia de turnare electromagnetică a făcut progrese mari. În prezent, lingourile de cupru fără oxigen de Φ200 mm au fost turnate cu succes cu suprafață netedă. În același timp, efectul de agitare al câmpului electromagnetic asupra topiturii poate promova evacuarea și îndepărtarea zgurii, iar cupru fără oxigen cu un conținut de oxigen mai mic de 0,001% poate fi obținut.
Direcția noii tehnologii de turnare a aliajului de cupru este de a îmbunătăți structura matriței prin solidificare direcțională, solidificare rapidă, formare semi-solidă, agitare electromagnetică, tratament metamorfic, control automat al nivelului lichidului și alte mijloace tehnice conform teoriei solidificării. , densificare, purificare și realizarea de funcționare continuă și formare aproape de capăt.
Pe termen lung, turnarea de cupru și aliaje de cupru va fi coexistența tehnologiei de turnare semi-continuă și a tehnologiei de turnare continuă completă, iar proporția de aplicare a tehnologiei de turnare continuă va continua să crească.
Tehnologia de laminare la rece
În conformitate cu specificațiile benzii laminate și procesul de laminare, laminarea la rece este subdivizată în înflorire, laminare intermediară și laminare de finisare. Procesul de laminare la rece a benzii turnate cu o grosime de 14 până la 16 mm și a țaglei laminate la cald cu o grosime de aproximativ 5 până la 16 mm până la 2 până la 6 mm se numește înflorire, iar procesul de continuare a reducerii grosimii piesa rulată se numește rulare intermediară. , laminarea finală la rece pentru a îndeplini cerințele produsului finit se numește laminare de finisare.
Procesul de laminare la rece trebuie să controleze sistemul de reducere (rata totală de procesare, rata de procesare de trecere și rata de procesare a produsului finit) în funcție de diferite aliaje, specificații de laminare și cerințe de performanță a produsului finit, să selecteze și să ajusteze în mod rezonabil forma rolei și să selecteze în mod rezonabil lubrifierea metoda si lubrifiantul. Măsurarea și reglarea tensiunii.
Laminoarele la rece folosesc, în general, laminoare inversoare cu patru înalte sau mai multe înalte. Laminoarele moderne la rece folosesc în general o serie de tehnologii, cum ar fi îndoirea hidraulică pozitivă și negativă a rolelor, controlul automat al grosimii, presiunii și tensiunii, mișcarea axială a rolelor, răcirea segmentară a rolelor, controlul automat al formei plăcii și alinierea automată a pieselor laminate. , astfel încât precizia benzii să poată fi îmbunătățită. Până la 0,25±0,005 mm și la 5I din forma plăcii.
Tendința de dezvoltare a tehnologiei de laminare la rece se reflectă în dezvoltarea și aplicarea morilor cu role multiple de înaltă precizie, viteze mai mari de laminare, control mai precis al grosimii și formei benzii și tehnologii auxiliare precum răcirea, lubrifierea, bobinarea, centrarea și rularea rapidă. schimba. rafinament etc.
Echipament de producție-Cuptor cu clopot
Cuptoarele cu clopot și cuptoarele de ridicare sunt utilizate în general în producția industrială și testele pilot. În general, puterea este mare și consumul de energie este mare. Pentru întreprinderile industriale, materialul cuptorului de ridicare Luoyang Sigma este fibră ceramică, care are un efect bun de economisire a energiei, consum redus de energie și consum redus de energie. Economisiți energie electrică și timp, ceea ce este benefic pentru creșterea producției.
În urmă cu douăzeci și cinci de ani, BRANDS din Germania și Philips, o companie lider în industria de fabricare a feritei, au dezvoltat împreună o nouă mașină de sinterizare. Dezvoltarea acestui echipament satisface nevoile speciale ale industriei feritei. În timpul acestui proces, BRANDS Bell Furnace este actualizat continuu.
El acordă atenție nevoilor companiilor de renume mondial precum Philips, Siemens, TDK, FDK etc., care beneficiază și ele foarte mult de echipamentele de înaltă calitate ale BRANDS.
Datorită stabilității ridicate a produselor produse de cuptoarele cu clopot, cuptoarele cu clopot au devenit companii de top în industria producției profesionale de ferită. În urmă cu douăzeci și cinci de ani, primul cuptor produs de BRANDS încă produce produse de înaltă calitate pentru Philips.
Principala caracteristică a cuptorului de sinterizare oferit de cuptorul cu clopot este randamentul său ridicat. Sistemul său de control inteligent și alte echipamente formează o unitate funcțională completă, care poate îndeplini pe deplin cerințele aproape de ultimă generație ale industriei feritei.
Clienții cuptorului Bell pot programa și stoca orice profil de temperatură/atmosferă necesar pentru a produce produse de înaltă calitate. În plus, clienții pot produce, de asemenea, orice alte produse în timp, în funcție de nevoile reale, scurtând astfel timpii de livrare și reducând costurile. Echipamentul de sinterizare trebuie să aibă o bună reglabilitate pentru a produce o varietate de produse diferite pentru a se adapta continuu la nevoile pieței. Aceasta înseamnă că produsele corespunzătoare trebuie să fie produse în funcție de nevoile clientului individual.
Un bun producător de ferită poate produce mai mult de 1000 de magneți diferiți pentru a satisface nevoile speciale ale clienților. Acestea necesită capacitatea de a repeta procesul de sinterizare cu mare precizie. Sistemele de cuptoare Bell jar au devenit cuptoare standard pentru toți producătorii de ferită.
În industria feritei, aceste cuptoare sunt utilizate în principal pentru un consum redus de energie și ferită cu valoare μ mare, în special în industria comunicațiilor. Este imposibil să se producă miezuri de înaltă calitate fără un cuptor cu clopot.
Cuptorul cu clopot necesită doar câțiva operatori în timpul sinterizării, încărcarea și descărcarea pot fi finalizate în timpul zilei, iar sinterizarea poate fi finalizată noaptea, permițând reducerea maximă a energiei electrice, ceea ce este foarte practic în situația actuală de deficit de energie. Cuptoarele cu borcan Bell produc produse de înaltă calitate, iar toate investițiile suplimentare sunt recuperate rapid datorită produselor de înaltă calitate. Controlul temperaturii și al atmosferei, designul cuptorului și controlul fluxului de aer în interiorul cuptorului sunt toate perfect integrate pentru a asigura încălzirea și răcirea uniformă a produsului. Controlul atmosferei cuptorului în timpul răcirii este direct legat de temperatura cuptorului și poate garanta un conținut de oxigen de 0,005% sau chiar mai mic. Și acestea sunt lucruri pe care concurenții noștri nu le pot face.
Datorită sistemului complet de introducere a programării alfanumerice, procesele lungi de sinterizare pot fi reproduse cu ușurință, asigurând astfel calitatea produsului. Când vindeți un produs, acesta este și o reflectare a calității produsului.
Tehnologia de tratament termic
Câteva lingouri de aliaj (benzi) cu segregare severă de dendrite sau stres de turnare, cum ar fi bronzul staniu-fosfor, trebuie să fie supuse unei recoaceri speciale de omogenizare, care se realizează în general într-un cuptor cu clopot. Temperatura de recoacere de omogenizare este în general între 600 şi 750°C.
În prezent, cea mai mare parte a recoacerii intermediare (recoacerea prin recristalizare) și recoacerea finită (recoacerea pentru a controla starea și performanța produsului) benzilor de aliaj de cupru sunt recoapte strălucitor prin protecție împotriva gazului. Tipurile de cuptoare includ cuptor cu clopot, cuptor cu pernă de aer, cuptor cu tracțiune verticală etc. Recoacere oxidativă este eliminată treptat.
Tendința de dezvoltare a tehnologiei de tratare termică se reflectă în soluția de tratare on-line cu laminare la cald a materialelor aliaje întărite prin precipitare și tehnologia ulterioară de tratament termic prin deformare, recoacere continuă strălucitoare și recoacere la tensiune într-o atmosferă protectoare.
Călire—Tratamentul termic de îmbătrânire este utilizat în principal pentru întărirea tratabilă termic a aliajelor de cupru. Prin tratament termic, produsul își modifică microstructura și obține proprietățile speciale necesare. Odată cu dezvoltarea aliajelor de înaltă rezistență și conductivitate ridicată, procesul de tratament termic de călire-îmbătrânire va fi mai aplicat. Echipamentul de tratare a îmbătrânirii este aproximativ același cu echipamentul de recoacere.
Tehnologia de extrudare
Extrudarea este o metodă matură și avansată de producție de țevi, tije și aliaje de cupru și aliaj de cupru. Prin schimbarea matriței sau prin utilizarea metodei de extrudare prin perforare, pot fi extrudate direct diferite soiuri de aliaje și diferite forme de secțiune transversală. Prin extrudare, structura turnată a lingoului este schimbată într-o structură prelucrată, iar țagla de tub extrudată și țagla de bară au o precizie dimensională ridicată, iar structura este fină și uniformă. Metoda de extrudare este o metodă de producție folosită în mod obișnuit de producătorii autohtoni și străini de țevi și tije de cupru.
Forjarea aliajelor de cupru este realizată în principal de producătorii de mașini din țara mea, inclusiv forjare gratuită și forjare cu matriță, cum ar fi roți dințate mari, angrenaje melcate, melme, inele de transmisie sincronizatoare auto etc.
Metoda de extrudare poate fi împărțită în trei tipuri: extrudare înainte, extrudare inversă și extrudare specială. Printre acestea, există multe aplicații de extrudare înainte, extrudarea inversă este utilizată în producția de tije și fire de dimensiuni mici și mijlocii, iar extrudarea specială este utilizată în producția specială.
La extrudare, în funcție de proprietățile aliajului, cerințele tehnice ale produselor extrudate și capacitatea și structura extruderului, tipul, dimensiunea și coeficientul de extrudare al lingoului trebuie selectate în mod rezonabil, astfel încât gradul de deformare să fie nu mai puțin de 85%. Temperatura de extrudare și viteza de extrudare sunt parametrii de bază ai procesului de extrudare, iar intervalul rezonabil de temperatură de extrudare trebuie determinat în conformitate cu diagrama de plasticitate și diagrama de fază a metalului. Pentru cupru și aliaje de cupru, temperatura de extrudare este în general între 570 și 950 °C, iar temperatura de extrudare din cupru este chiar la 1000 până la 1050 °C. În comparație cu temperatura de încălzire a cilindrului de extrudare de 400 până la 450 °C, diferența de temperatură dintre cele două este relativ mare. Dacă viteza de extrudare este prea mică, temperatura suprafeței lingoului va scădea prea repede, ceea ce va duce la o creștere a neuniformității fluxului de metal, ceea ce va duce la o creștere a sarcinii de extrudare și chiar va provoca un fenomen de plictisire. . Prin urmare, cuprul și aliajele de cupru utilizează, în general, extrudarea relativ la viteză mare, viteza de extrudare poate ajunge la mai mult de 50 mm/s.
Atunci când cuprul și aliajele de cupru sunt extrudate, extrudarea de peeling este adesea folosită pentru a îndepărta defectele de suprafață ale lingoului, iar grosimea de decojire este de 1-2 m. Etanșarea cu apă este utilizată în general la ieșirea din țagla de extrudare, astfel încât produsul să poată fi răcit în rezervorul de apă după extrudare, iar suprafața produsului nu este oxidată, iar prelucrarea ulterioară la rece poate fi efectuată fără decapare. Tinde să folosească un extruder cu un tonaj mare cu un dispozitiv de preluare sincron pentru a extruda bobine de tub sau sârmă cu o singură greutate mai mare de 500 kg, astfel încât să îmbunătățească eficient eficiența producției și randamentul complet al secvenței ulterioare. În prezent, producția de țevi de cupru și aliaje de cupru adoptă în mare parte extrudere hidraulice orizontale înainte cu sistem de perforare independent (acțiune dublă) și transmisie directă cu pompă de ulei, iar producția de bare adoptă în mare parte un sistem de perforare neindependent (acțiune simplă) și transmisie directă cu pompă de ulei. Extruder hidraulic orizontal înainte sau invers. Specificațiile extruderului utilizate în mod obișnuit sunt 8-50 MN, iar acum tinde să fie produs de extrudere cu tonaj mare peste 40 MN pentru a crește greutatea unică a lingoului, îmbunătățind astfel eficiența producției și randamentul.
Extruderele hidraulice orizontale moderne sunt echipate structural cu cadru integral precomprimat, ghidaj și suport pentru butoi de extrudare „X”, sistem de perforare încorporat, răcire internă a acului de perforare, set de matrițe glisante sau rotative și dispozitiv de schimbare rapidă a matrițelor, pompă de ulei variabilă de mare putere directă unitate, supapă logică integrată, control PLC și alte tehnologii avansate, echipamentul are o precizie ridicată, structură compactă, funcționare stabilă, interblocare sigură și control al programului ușor de realizat. Tehnologia de extrudare continuă (Conform) a făcut unele progrese în ultimii zece ani, în special pentru producția de bare cu forme speciale, cum ar fi firele de locomotivă electrică, ceea ce este foarte promițător. În ultimele decenii, noua tehnologie de extrudare s-a dezvoltat rapid, iar tendința de dezvoltare a tehnologiei de extrudare este concretizată după cum urmează: (1) Echipamente de extrudare. Forța de extrudare a presei de extrudare se va dezvolta într-o direcție mai mare, iar presa de extrudare de peste 30MN va deveni corpul principal, iar automatizarea liniei de producție a presei de extrudare va continua să se îmbunătățească. Mașinile moderne de extrudare au adoptat complet controlul programelor de calculator și controlul logic programabil, astfel încât eficiența producției este mult îmbunătățită, operatorii sunt reduse semnificativ și este chiar posibil să se realizeze operarea automată fără echipaj a liniilor de producție de extrudare.
Structura corpului extruderului a fost, de asemenea, îmbunătățită și perfecționată continuu. În ultimii ani, unele extrudere orizontale au adoptat un cadru precomprimat pentru a asigura stabilitatea structurii generale. Extruderul modern realizează metodele de extrudare înainte și inversă. Extruderul este echipat cu doi arbori de extrudare (arbore principal de extrudare și arbore de matriță). În timpul extrudarii, cilindrul de extrudare se mișcă cu arborele principal. În acest moment, produsul este. Direcția de ieșire este în concordanță cu direcția de mișcare a arborelui principal și opusă direcției de mișcare relativă a axei matriței. Baza matriței extruderului adoptă, de asemenea, configurația mai multor stații, ceea ce nu numai că facilitează schimbarea matriței, ci și îmbunătățește eficiența producției. Extruderele moderne folosesc un dispozitiv de control al ajustării abaterii laser, care oferă date eficiente despre starea liniei centrale de extrudare, ceea ce este convenabil pentru o ajustare rapidă și în timp util. Presa hidraulică cu acționare directă cu pompă de înaltă presiune, care utilizează ulei ca mediu de lucru, a înlocuit complet presa hidraulică. Uneltele de extrudare sunt, de asemenea, actualizate constant odată cu dezvoltarea tehnologiei de extrudare. Acul de perforare cu răcire internă cu apă a fost promovat pe scară largă, iar acul de perforare și rulare cu secțiune transversală variabilă îmbunătățește foarte mult efectul de lubrifiere. Formele ceramice și matrițele din oțel aliat cu o durată de viață mai lungă și o calitate superioară a suprafeței sunt mai utilizate pe scară largă.
Uneltele de extrudare sunt, de asemenea, actualizate constant odată cu dezvoltarea tehnologiei de extrudare. Acul de perforare cu răcire internă cu apă a fost promovat pe scară largă, iar acul de perforare și rulare cu secțiune transversală variabilă îmbunătățește foarte mult efectul de lubrifiere. Aplicarea matrițelor ceramice și a matrițelor din oțel aliat cu o durată de viață mai lungă și o calitate superioară a suprafeței este mai populară. (2) Procesul de producție prin extrudare. Varietățile și specificațiile produselor extrudate sunt în continuă expansiune. Extrudarea tuburilor, tijelor, profilelor și profilelor super-mari de secțiune mică, de ultra-înaltă precizie, asigură calitatea aspectului produselor, reduce defectele interne ale produselor, reduce pierderile geometrice și promovează în continuare metode de extrudare, cum ar fi performanța uniformă a extrudarii. produse. Tehnologia modernă de extrudare inversă este, de asemenea, utilizată pe scară largă. Pentru metalele ușor oxidate, se adoptă extrudarea cu etanșare cu apă, care poate reduce poluarea prin decapare, poate reduce pierderile de metal și poate îmbunătăți calitatea suprafeței produselor. Pentru produsele extrudate care trebuie stinse, trebuie doar să controlați temperatura corespunzătoare. Metoda de extrudare a etanșării cu apă poate atinge scopul, poate scurta în mod eficient ciclul de producție și poate economisi energie.
Odată cu îmbunătățirea continuă a capacității extruderului și a tehnologiei de extrudare, tehnologia modernă de extrudare a fost aplicată treptat, cum ar fi extrudarea izotermă, extrudarea cu matriță de răcire, extrudarea de mare viteză și alte tehnologii de extrudare înainte, extrudarea inversă, extrudarea hidrostatică Aplicarea practică a tehnologiei de extrudare continuă de presare și conform, aplicarea tehnologiei de extrudare a pulberii și a straturilor compozite de extrudare a materialelor supraconductoare la temperatură joasă, dezvoltarea de noi metode, cum ar fi extrudarea metalului semi-solid și extrudarea multi-blank, dezvoltarea de piese mici de precizie Tehnologia de formare prin extrudare la rece, etc., au fost dezvoltate rapid și dezvoltate și aplicate pe scară largă.
Spectrometru
Spectroscopul este un instrument științific care descompune lumina cu compoziție complexă în linii spectrale. Lumina cu șapte culori din lumina soarelui este partea pe care ochiul liber o poate distinge (lumina vizibilă), dar dacă lumina soarelui este descompusă de un spectrometru și aranjată în funcție de lungimea de undă, lumina vizibilă ocupă doar un interval mic în spectru, iar restul sunt spectre care nu pot fi distinse cu ochiul liber, cum ar fi razele infraroșii, microunde, razele UV, razele X etc. Informațiile optice sunt captate de spectrometru, dezvoltate cu o peliculă fotografică sau afișate și analizate de un afișaj automat computerizat. instrument numeric, astfel încât să detecteze ce elemente sunt conținute în articol. Această tehnologie este utilizată pe scară largă în detectarea poluării aerului, a poluării apei, igiena alimentară, industria metalică etc.
Spectrometrul, cunoscut și sub numele de spectrometru, este cunoscut pe scară largă ca spectrometru cu citire directă. Un dispozitiv care măsoară intensitatea liniilor spectrale la diferite lungimi de undă cu fotodetectoare, cum ar fi tuburile fotomultiplicatoare. Constă dintr-o fantă de intrare, un sistem dispersiv, un sistem de imagistică și una sau mai multe fante de ieșire. Radiația electromagnetică a sursei de radiație este separată în lungimea de undă sau regiunea de lungime de undă necesară de către elementul dispersiv, iar intensitatea este măsurată la lungimea de undă selectată (sau scanarea unei anumite benzi). Există două tipuri de monocromatoare și policromatoare.
Instrument de testare-Conductimetru
Testerul digital de conductivitate metalică de mână (conductimetru) FD-101 aplică principiul detectării curenților turbionari și este special conceput în conformitate cu cerințele de conductivitate ale industriei electrice. Îndeplinește standardele de testare ale industriei metalurgice în ceea ce privește funcționalitatea și precizia.
1. Conductivitatea cu curent Eddy FD-101 are trei unice:
1) Singurul conductimetru chinez care a trecut de verificarea Institutului de Materiale Aeronautice;
2) Singurul contor de conductivitate chinez care poate satisface nevoile companiilor din industria aeronautică;
3) Singurul contor de conductivitate chinezesc exportat în multe țări.
2. Introducerea funcției produsului:
1) Domeniu mare de măsurare: 6,9%IACS-110%IACS(4,0MS/m-64MS/m), care îndeplinește testul de conductivitate al tuturor metalelor neferoase.
2) Calibrare inteligentă: rapidă și precisă, evitând complet erorile de calibrare manuală.
3) Instrumentul are o compensare bună a temperaturii: citirea este compensată automat la valoarea la 20 °C, iar corecția nu este afectată de eroarea umană.
4) Stabilitate bună: este garda dumneavoastră personală pentru controlul calității.
5) Software inteligent umanizat: vă oferă o interfață de detectare confortabilă și funcții puternice de procesare și colectare a datelor.
6) Funcționare convenabilă: locul de producție și laboratorul pot fi utilizate peste tot, câștigând favoarea majorității utilizatorilor.
7) Auto-înlocuirea sondelor: Fiecare gazdă poate fi echipată cu mai multe sonde, iar utilizatorii le pot înlocui oricând.
8) Rezoluție numerică: 0,1%IACS (MS/m)
9) Interfața de măsurare afișează simultan valorile de măsurare în două unități de %IACS și MS/m.
10) Are funcția de a păstra datele de măsurare.
Tester de duritate
Instrumentul adoptă un design unic și precis în mecanică, optică și sursă de lumină, ceea ce face ca imaginea indentării să fie mai clară și măsurarea mai precisă. Atât obiectivele 20x, cât și 40x pot participa la măsurare, făcând intervalul de măsurare mai mare și aplicația mai extinsă. Instrumentul este echipat cu un microscop digital de măsurare, care poate afișa pe ecranul lichidului metoda de testare, forța de testare, lungimea indentării, valoarea durității, timpul de menținere a forței de testare, timpii de măsurare etc. și are o interfață filetată care poate fi conectată. la o cameră digitală și la o cameră CCD. Are o anumită reprezentativitate în produsele de cap intern.
Instrument de testare - Detector de rezistivitate
Instrumentul de măsurare a rezistivității sârmei metalice este un instrument de testare de înaltă performanță pentru parametri precum sârmă, rezistivitate bară și conductivitate electrică. Performanța sa respectă pe deplin cerințele tehnice relevante din GB/T3048.2 și GB/T3048.4. Utilizat pe scară largă în metalurgie, energie electrică, sârmă și cablu, aparate electrice, colegii și universități, unități de cercetare științifică și alte industrii.
Principalele caracteristici ale instrumentului:
(1) Integrează tehnologie electronică avansată, tehnologie cu un singur cip și tehnologie de detectare automată, cu funcție de automatizare puternică și funcționare simplă;
(2) Doar apăsați tasta o dată, toate valorile măsurate pot fi obținute fără niciun calcul, potrivite pentru detectarea continuă, rapidă și precisă;
(3) Design alimentat cu baterii, dimensiuni mici, ușor de transportat, potrivit pentru utilizare pe teren și pe teren;
(4) Ecran mare, font mare, poate afișa rezistivitate, conductivitate, rezistență și alte valori măsurate și temperatură, curent de testare, coeficient de compensare a temperaturii și alți parametri auxiliari în același timp, foarte intuitiv;
(5) O mașină este multifuncțională, cu 3 interfețe de măsurare, și anume interfața de măsurare a rezistivității conductorului și a conductivității, interfața de măsurare a parametrilor cuprinzătoare a cablului și interfața de măsurare a rezistenței cablului DC (tip TX-300B);
(6) Fiecare măsurătoare are funcțiile de selectare automată a curentului constant, comutație automată a curentului, corecție automată a punctului zero și corecție automată a compensației temperaturii pentru a asigura acuratețea fiecărei valori de măsurare;
(7) Dispozitivul unic de testare portabil cu patru terminale este potrivit pentru măsurarea rapidă a diferitelor materiale și diferite specificații ale firelor sau barelor;
(8) Memoria de date încorporată, care poate înregistra și salva 1000 de seturi de date de măsurare și parametri de măsurare și se poate conecta la computerul superior pentru a genera un raport complet.